刀具数据库规范有哪些，数控机床编程软件是什么

1，数控机床编程软件是什么

固美图文件柜定做为你讲数控机床编程软件近几年，随着计算机和数控技术的飞速发展，cad/cam已逐渐进入实用化阶段，广泛应用于航空航天、汽车、机械、模具制造、家电、玩具等行业。特别是钣金加工数控机床的普遍使用，使得cad/cam技术成为企业实现高度自动化设计及加工的有效手段之一。加工中心编程软件都有哪些?加工中心编程软件是工业自动化的发展方向。作为cims核心技术的cad/cam系统，主要支持和实现产品对象的设计、分析、工艺规划、数控编程等一系列生产活动的自动化处理。目前cad/cam系统运行的硬、软件环境主要有两种：一是工作站，另一是微机。随着硬件技术的发展，在图形处理方面工作站与微机之间的差异逐渐缩小。由于微机的硬件投资远运低于工作站，且易于掌握，便于用户进行软件开发、移植和扩充，微机与各种数控装置的通讯技术成熟，因此微机逐渐成为各类cad/cam软件的主要运行平台。应能设计制作出既满足设计使用要求又适合cam加工的零件模型。优秀的cad系统是一个高效的设计工具，应具有参数化设计功能，三维实体模型与二维工程图形应能相互转化并关联。 cad可分为自动设计和交互设计两类。自动设计效率高，但灵活性差，只适用于标准化程度高、产品结构固定的产品；交互设计灵活性大，能充分发挥设计人员的主观能动性，但效率低，交互愈多愈复杂效率愈低。实际上，几乎没有纯粹的自动设计或纯粹的交互设计软件，好的软件能根据产品对象恰当地处理自动设计和交互设计的配合。另外，开放型的结构不仅便于用户进行二次开发，同时也使软件系统本身能够不断地扩充与完善。当然，还要考虑它与其它cad/cam软件的兼容性，注意软件所带的图形文件接口，看它能支持哪几种图形文件转换，是否能从其它系统读取图形文件，或将本系统的图形文件传送到其它系统。 ①建立二维和三维刀具路径的难易程度； ②加工方法的多样性；　 ③刀具路径是否易于编辑和修改； ④是否有刀具和材料数据库，使系统能自动生成进给速度和主轴转速； ⑤有无内置的防碰撞和防过切功能； ⑥能否手动超调任何机加工缺省值(如进给速度，主轴转速等)； ⑦能否对加工过程进行模拟和估算加工时间。

数控机床编程软件是什么

2，什么是计算机辅助加工软件

举例说CAD ，PDM ，CAM ，CAPD ，CIMS ，PLM ，CPC ，MRP ，MRP2 ，SCM ，CRM M软件cad 计算机辅助制图 PDM是以软件为基础的技术，它将所有与产品相关的信息和所有与产品有关的过程集成到一起。产品有关的信息包括任何属于产品的数据，如CAD/CAM/CAE的文件、材料清单(BOM)，产品配置、事务文件、产品定单、电子表格、生产成本、供应商状态等等。产品有关的过程包括任何有关的加工工序、加工指南和有关于批准、使用权、安全、工作标准和方法、工作流程、机构关系等所有过程处理的程序。包括了产品生命周期的各个方面，PDM使最新的数据能为全部有关用户，包括从工程师、NC 操作人员到财会人员和销售人员均能按要求方便地存取。与PDM常常相关的术语有：电子数据库、过程或过程控制、结构、配置管理/改变控制、接口和集成等。 CAM计算机辅助制造 CAPD持续可活动腹膜透析 CIMS国家计算机集成制造系统工程技术研究中心 PLM制造业技术信息化领域是指包括CAD计算机辅助设计、CAE计算机辅助工程、CAPP计算机辅助工艺、CAM计算机辅助加工、RP快速成型、RE逆向工程、DMU数字化样机、PDM产品数据管理和数字制造,以及相关设施等在内的先进设计技术、方法和工具，是制造企业的关键技术和数字神经系统，能够帮助现代企业实现技术创新，提高产品研发和设计能力的核心技术和典型应用。 CPC事实上正是一种协同软件，但直到协同软件已然开始在国内市场上炙手可热的今天，业界对协同软件依然没有一种明确的界定。

设计人员首先将被加工零件的几何图形及有关工艺过程用计算机能够识别的形式输入计算机，利用计算机内的数控系统程序对输入信息进行翻译，形成机内零件拓扑数据；然后进行工艺处理（如刀具选择、走刀分配、工艺参数选择等）与刀具运动轨迹的计算，生成一系列的刀具位置数据（包括每次走刀运动的坐标数据和工艺参数），这一过程称为主信息处理（或前置处理）；然后按照nc代码规范和指定数控机床驱动控制系统的要求，将主信息处理后得到的刀位文件转换为nc代码，这一过程称之为后置处理。经过后置处理便能输出适应某一具体数控机床要求的零件数控加工程序（即nc加工程序），该加工程序可以通过控制介质（如磁带、磁盘等）或通讯接口送入机床的控制系统。整个处理过程是在数控系统程序（又称系统软件或编译程序）的控制下进行的。这一过程就是计算机辅助数控加工。

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3，数控编程需要什么基础

数控编程的基础知识数控编程的内容与步骤在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。数控编程是数控加工的重要步骤。理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。一般来讲，数控编程过程的主要内容包括：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工数控编程的具体步骤与要求如下：1．分析零件图首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工。同时要明确加工的内容和要求。2．工艺处理在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。制定数控加工工艺时，要合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；尽量缩短加工路线，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，并使数值计算方便；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠等。有关数控加工工艺方面的内容，我们将在第2章2.3节及2.4节中作详细介绍。3．数值计算根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。有关数值计算的内容，我们将在第3章中详细介绍。4．编写加工程序单根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。5．制作控制介质把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。6．程序校验与首件试切编写的程序单和制备好的控制介质，必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。数控编程的方法数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。1．手工编程手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。2．自动编程自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。有关自动编程的内容，将在第7章中作详细的介绍。

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4，数控机床原理有什么

数控机床的工作原理：　　(1)将编制好的加工程序通过操作面板上的键盘或输入机将数字信息输送给数控装置。　　(2)数控装置将所接收的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式进行分配：一是向进给伺服系统发出进给等执行命令，二是向可编程序控制器发出S，M，T等指令信号。　　(3)可编程序控制器接到S，M，T等指令信号后，即控制机床主体立即执行这些指令，并将机床主体执行的情况实时反馈给数控装置。　　(4)伺服系统接到进给执行命令后，立即驱动机床主体的各坐标轴(进给机构)严格按照指令要求准确进行位移，自动完成工件的加工。　　(5)在各坐标轴位移过程中，检测反馈装置将位移的实测值迅速反馈给数控装置，以便与指令值进行比较，然后以极快的速度向伺服系统发出补偿执行指令，直到实测值与指令值吻合为止。　　(6)在各坐标轴位移过程中，如发生“超程”现象，其限位装置即可向可编程序控制器或直接向数控装置发出某些坐标轴超程的信号，数控系统则一方面通过显示器发出报警信号，另一方面则向进给伺服系统发出停止执行命令，以实施超程保护。　　综上所述，数控机床的工作原理可归纳为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。

四方刀架：1松开：刀架电动机与刀架内一蜗杆相连，刀架电动机转动时与蜗杆配套的涡轮转动，此涡轮与一条丝杠为一体的（称为“涡轮丝杠”）当丝杠转动时会上升（与丝杠旋合的螺母与刀架是一体的，当松开时刀架不动作，所以丝杠会上升），丝杠上升后使位于丝杠上端的压板上升即松开刀架；2 换刀：刀架松开后，丝杠继续转动刀架在摩擦力的作用下与丝杠一起转动即换刀；3定位:在刀架的每一个刀位上有一个用永磁铁做的感应器，当转到系统所需的刀位时，磁感应器发出信号，刀架电动机开始反转：、4锁紧：刀架是用类似于棘轮的机构装的只能沿一个方向旋转，当丝杠反转时刀架不能动作，丝杠就带着压板向下运动将刀架锁紧，换刀完成（电动机的反转时间是系统参数设定的，不能过长不能太短，太短刀架不能锁紧，太长电动机容易烧坏. (1)刀架抬起当数控装置发出换刀指令后，压力油由a孔进入压紧液压缸的下腔，活塞1上升，刀架体2抬起，使定位用的活动插销10与固定插销9脱开。同时，活塞杆下端的端齿离合器与空套齿轮5结合。 (2)刀架转位当刀架抬起后，压力油从c孔进入转位液压缸左腔，活塞6向右移动，通过联接板带动齿条8移动，使空套齿轮5作逆时针方向转动。通过端齿离合器使刀架转过60o。活塞的行程应等于齿轮5分度圆周长的1/6，并由限位开关控制。 (3)刀架压紧刀架转位之后，压力油从b孔进入压紧液压缸上腔，活塞1带动刀架体2下降。齿轮3的底盘上精确地安装有6个带斜楔的圆柱固定插销9，利用活动插销10消除定位销与孔之间的间隙，实现反靠定位。刀架体2下降时，定位活动插销10与另一个固定插销9卡紧，同时齿轮3与齿圈4的锥面接触，刀架在新的位置定位并夹紧。这时，端齿离合器与空套齿轮5脱开。 (4)转位液压缸复位刀架压紧之后，压力油从d孔进入转位液压缸的右腔，活塞6带动齿条复位，由于此时端齿离合器已脱开，齿条带动齿轮3在轴上空转。如果定位和夹紧动作正常，推杆11与相应的触头12接触，发出信号表示换刀过程已经结束，可以继续进行切削加工。刀架除了采用液压缸转位和定位销定位之外，还可以采用电动机带动离合器定位，以及其他转位和定位机构。

数控机床的组成和工作原理数控机床由程序编制及程序载体、输入装置、数控装置（CNC）、伺服驱动及位置检测、辅助控制装置、机床本体等几部分组成。一、程序编制及程序载体数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或CAD/CAM设计。编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。二、输入装置输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。三、数控装置数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。四、驱动装置和位置检测装置驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。五、辅助控制装置辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。六、机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化。这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。ヅ`灬葬♂娇 2008-08-14 09:57 检举提问人对ヅ`灬葬♂娇的感言：谢谢您觉得这个答案好不好？好(0)不好(0) 相关问题

5，如何在UG系统中建立用户自定义刀具库

一、创建刀具几何结构参数数据库在实际加工应用中，需要对一个工件或多个工件编制加工工艺及程序时，都有可能用到多种规格、不同类型的加工刀具。如果我们在编制程序时，每次都要重新创建并设置这些刀具参数，包括刀具的几何结构、材料等，效率必将大大下降，而且所完成的也只是些简单的重复劳动。在UG系统的 CAM模块中，我们可以通过在Create Tool对话框中选择 Retrieve Tool按钮，直接调用UG刀具库中定义的30多种不同类型的刀具，如图1和图2所示。但UG库中的刀具多数并不是我们需要的规格尺寸的刀具，因此我们希望可以一次性地定义好需要的刀具几何结构参数，在以后的操作中能够像调用UG库中刀具一样，直接使用。在UGⅡ系统中，刀具几何结构参数库主要存放在 ${UGⅡ_BASE_DIR}\Mach\resourcelibrary\tool\ 目录下，主要由以下几个文件构成：ASCⅡ子目录下Dbc_tool_ ascⅡ.def、 Dbc_tool_ascⅡ.tcl和English或Metric 子目录下的Dool_ database.dat。文件 Dbc_tool_ascⅡ.def 定义了刀具库必要的刀具几何结构参数变量及库的类型层次结构；文件 Dbc_tool_ascⅡ.tcl则包含了各个刀具库操作事件处理器，它们主要用于UG与刀具库的连接。在文件Tool_database.dat中存放的就是我们最关心的东西，所有的刀具几何结构参数和材料信息都在其中。用户定义新的刀具，可以直接修改Tool_database.dat文件中的刀具记录。另外，也可以在 UG中先定义好刀具的几何结构参数，然后通过执行Shop Documentation，选择最后一个输出模板Export Tool Library to ASCⅡ datafile，把刀具参数输出到一个文件。接下来，需要做的工作就是把输出到这个文件中的刀具记录添加到Tool_database.dat文件中。至此，应该说，基本可以达到最初的目的了。但在实际使用中，随着自定义的刀具不断增多，用户自己也不清楚到底定义了多少、定义了哪些种类的刀具，从库里调用刀具时，更需要搞清楚要调用的刀具究竟属于UG刀具库中哪个类型的刀具，如图2所示。通过深入研究，发现在Dbc_tool_ascⅡ.def文件中对刀具库的类型层次结构定义时，UGⅡ系统用CLASS MILLING、 CLASS DRILLING和CLASS TURNING定义了刀具库的三个主类，在这三个主类下又定义了30多个子类。在Tool_database.dat文件中的每条刀具记录，都以DATA开头，都包含有T和ST数据，实际上它们就是此条记录定义的刀具主类TYPE和子类SubType信息。在向文件Dbc_tool_ascⅡ.def中加入主类代码时，注意前后“{}”的位置，并跟系统定义的 CLASS MILLING、CLASS DRILLING和CLASS TURNING主类结构保持平行，嵌入在CALSS TOOL的定义中。其中定义的主类类型值不能重复。在每个主类下，可以根据主类自行定义相关的子类，即用SubType 代替 QUERY "[DB(Type)] = = [01]"中的 Type，并且类型代码值也可以重新排序。完成了刀具库自定义类型层次结构的定义，需要从库中检索刀具，还得修改刀具几何结构参数数据库（Tool_database.dat）中的刀具记录，即修改记录中的T和ST对应的值，则该条记录进入相应的主类和子类检索，得到如图4所示检索结果。要建立一个完整的刀具几何结构参数库，类型层次结构定义是基础，后续要做的就是不断地把相应的刀具记录添加到数据库文件Tool_database.dat中，形成用户自定义的刀具库。二、创建自定义刀具材料库、零件材料库以及刀具切削参数库通过以上工作所建立的刀具库，笔者称为刀具几何结构参数库，它主要由刀具的几何结构数据组成。对于编程人员来说，创建一个Operation，生成可以使用的刀位程序，还需要设置刀具的相关切削用量参数，包括主轴转速、切削深度、进给速度等。在UG系统的CAM模块中，执行Feeds and Speeds对话框中的Reset from Table，系统可以根据切削深度、刀具材料、零件材料及切削方法，自动从库中调用并计算出相应的切削用量值。除切削深度需要手动设定外，用户从相应的库中可以直接调用不同的切削方法、零件材料和刀具材料。其中刀具材料，我们也可以在创建刀具时从刀具几何结构参数库中直接得到，关键是在建立刀具几何结构参数库时，刀具记录中包含了正确刀具材料信息MATREF，即引用刀具材料库的某一材料参考信息。在UG系统中，切削方法、零件材料、刀具材料都以库参考值存在，分别对应于CUT_METHODS. DAT、PART_MATERIALS.DAT、TOOL_MATERIALS.DAT文件中的 LIBRF值。系统执行Reset from Table，根据各库参考值和切削深度，在切削参数库 FEEDS_SPEEDS.DAT文件中进行检索，引用被检索出记录的数据，如Surface Speed、 Feed_per_Tooth等的值，进而计算出相应的主轴转速、进给速度等。因此，在建立刀具材料库、零件材料库时，应系统规划，统一标准，避免混乱，而建库本身就比较简单了，可以参照UGⅡ系统相应的库，增加或修改以DATA开头的记录。建立刀具切削参数库的工作就要烦琐得多。一般来说，在实际加工中，要根据不同刀具材料、零件材料，以及不同的切深和切宽，选择不同的刀具切削用量。一个成熟的工艺技术人员，可根据长期积累的经验，并参照刀具商提供的参数，结合加工实际状况，选择合适的切削用量，也可以反过来根据实际加工情况，修正经验值，完成经验的不断积累。创建自定义刀具切削参数库，就是把用户的经验积累起来，并予以数值化提供给其他技术人员。三、创建刀具几何图形库谈到建立刀具库，不能不涉及到刀具几何图形库的使用。创建刀具几何图形库，主要目的就是在最新的Unigraphics NX2.0 系统中进行刀位机床仿真时，可以调用用户构建的刀具计算机三维几何模型，如图6所示。没有用户自定义的刀具几何图形库，或者调用UG系统自带的刀具模型，显然达不到机床仿真的目的。系统刀具几何图形库，由${UGⅡ_BASE_DIR}\Mach\resource\ library\tool\graphics 目录下一系列刀具的实体模型文件构成，包含用于显示刀具装配的信息。构建用户自定义的刀具装配模型，推荐在非主模型文件中，将用户自定义刀具、刀柄及相关部件进行装配。对于钻削或铣削的刀具，在模型装配时，刀具轴应与X轴正方向一致，坐标系零点在刀柄夹持点（ Tool Tracking Point）。另外，构建的刀具非主模型文件名应与刀具几何结构参数库 tool_database.dat文件中DATA记录的LIBRF值相同。这样，按照以上原则，系统进行刀位机床仿真或需要显示刀具时，才能够按照刀具的库参考值，调出刀具装配模型，并以系统缺省方向和位置显示出用户自定义的刀具模型。四、在创建自定义刀具库过程中需要注意的几个问题 (1)建立刀具库时，在dbc_tool_ascⅡ.def文件中定义刀具主类或子类时，UI_NAME 后面可以采用中文字串。另外，库中所有记录的刀具描述、材料描述都可以采用中文字串。但目前不建议刀具库记录中的LIBRF值采用中文。 (2)建立刀具几何结构参数库、刀具材料库、零件材料库及切削参数库过程中，应保持每个库中的LIBRF值的唯一性，原因在于它是作为系统其他库引用和系统内部识别的标识。 (3)调用刀具库创建刀具时，为增加检索查询项目，可以在dbc_tool_ascⅡ.def文件内，相应刀具主类或子类定义的“DIALOG libref Diameter”行中，加入需要增加的刀具查询参数。当然，要提高CAD/CAM系统效率，以及工艺制造技术人员的快速反应能力，本文所涉及到的仅仅是系统里很小的一个环节。更多的工作还需要技术人员不懈的努力，脚踏实地地收集和积累制造系统中的各个基础数据，结合现代新技术不断完善和健全，从而提高系统整体的协作水平和工作效率

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