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1，数控冲孔网如何编程

用UG画出来自动编程
数控冲孔网编程手册什么意思

数控冲孔网如何编程

2，铝单板人物冲孔用什么软件编程

铝单板人物冲孔的话，一转键编程编程你会吧用VC编程。
3dcoat吧，只能导出stl格式，高版本的ug可以加工

铝单板人物冲孔用什么软件编程

3，pp103型数控液压冲孔机 连孔编程

　　 1 根据生产图样、样板、按照设备程序要求，测量各种孔径和坐标，并编写制孔程序，输入计算机并保存。　 2 根据生产图纸，核对工件规格，按其厚度选择冲头、冲盘，并将其安装到冲孔机相应的位置固定。 3 为保证冲孔质量，冲头、冲盘应选择合理的间隙。 4 根据生产图纸上的工件编号，选择字头，并按编号顺序摆放到字盒中，摆放完毕经检查无误后，将字盒安装到字盒座。 5 启动机器，将机器恢复至零位。 6 打开夹块，将待在冲孔工件放入夹块，上端及左与基准边靠紧，上端靠紧定位块，加紧夹块。 7 传输制孔程序，设备自动冲孔、打字，操作人员在旁边监视操作过程。 8 冲孔、打字完毕，机器自动恢复至零位，打开夹块，取出工件。 9 对首件工件必须进行质检，并做好记录。合格后，循环启动程序，加工下一件。

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4，怎样给数控机床编程详细

老大这不是一两句话的事儿 x y z这三个轴你要搞明白 还要装专门的系统就是画图软件 你要不会你就去学学
晕，这要是能说的话，都去做编程去了。这个肯定是要学，而且也不是一天两天能学会的。一两年。
数控车床编程其实不算麻烦！首先你要知道各个指令常用的比如G0 G1 G2 G3 G4 G70 G71 G72 G73 G92等等…这些比较常用！我说的是法兰克啊！还有很多，每一种床子操作都不一样，可以说说你的床子是什么系统吗？
不同控制系统的数控冲床，其数控编程指令是不相同的。下面以“GE-FANUC”系统为例，介绍数控冲尿的加工编程。 数控冲孔加工的编程是指将镀金零件展开成平面图，放入X、Y坐标系的第一象限，对平圆圈中的各孔系进行坐标计算的过程。在数控冲床上进行冲孔加工的过程是:零件图→编程→程序制作→输入NC控制和:斗按启动按钮→加工 在数控冲床上进行冲孔加工工的工艺特点如下: (1)冲压顺序应从右上角开始，在右上角结束应从小圆开始，然后是大方孔、切角，翻边和引源等放在最后。 (2)冲压宽度不要小于极厚，并且应禁止用细长模具沿横向进行冲切。 (3)同样的模具不要选择两次。 (4)一般不要用和缺口同样尺寸的冲模来冲缺口。 (5)不要用长方形冲模按短边方向进行步冲，因为这样做冲模会因受力不平衡而滑向一 边。 (6)实行步冲时，送进间距应大于冲模宽度的。常用编程指令的用法1.模具号指定(TX X X) 指定要用的模具在转盘上的模位号，若连续使用相同的模具，一次指令后，下面可以省略，直到不同的模具被指定。例如 1、模具号指定(TX X X) 指定要用的模具在转盘上的模位号，若连续使用相同的模具，一次指令后，下面可以省略，直到不同的模具被指定.例如: G92 X1830.0 Y1270.0; 机床一次装夹最大加工范围为1 830 mmX 1 270 mm G90 X500.0 Y30.0 T102; 调用102号模位上的冲模，在(500. 300)位置冲孔 G91 X5O.0 在X方向再移动50 mm.用同一冲模冲孔 G90 X700.0 Y450.0 T201; 在(700，450)位置，调用201号模位上的冲模冲孔 在最前面的冲压程序中，一定要写入模具号。2、圆周上等分孔的循环(G26) 指令格式为: G26 I-j-K_TXXX; 圆周极坐标编程，以当前位置或G72指定的点为圆心，在半径为i的圆弧上，以与X轴成角度J的点为冲压起始点，以冲制κ个将圆周等分的孔。 I:其取为圆弧半径,为正数。 J：其取值为冲压起始点的角度。逆时针方向为正，顺时针方向为负。 K：其取值为冲孔个数。如图5-2所尽，孔的冲压加工指令为: G72 G90 X300.0 Y250.0 G72定义图形基准点(300. 250)作为圆心 G26 180.0 J45.0 K6 T203; 圆周极坐标编程，以基准点为圆心，采用203号冲模(直径为10 mm的圆形冲头)在半径为80mm的圆周上，以与X轴成45。角的点为冲压起始点，冲制6个将四周等分的孔 如果要在图形基准点(300. 250)冲孔时，则省去G72，并将T203移至上面一条程序，该图形的终止点和起始点是一致的。3、夹爪自动移位(G27) 要扩大加工范围时，写入G27和X方向的移动量。移动量是指夹爪的初始位置和移动后位置的间距。例如，G27 X-500.0执行后将使机床发生的动作为: (1)材料固定器压住板材，夹爪松开。 (2)滑座以增量值移动-500 mm。 (3)夹爪闭合，材料固定器上升，释放极材。 材料固定器和滑座的位置。关系如图5a所示。 更多数控编程方法和实例可以去 http://www.xszjx.com这个站看！

5，数控冲床怎么编程的

1、同一工件需模具多次加工时, 要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工, 以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。2.在编程排刀时应遵循: 先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工, 应特别注意调整刀具路径， 做到移动路径尽量短, 必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时, 注意相邻加工两孔之间的距离, 为避免成型在加工时相互造成损伤, 相邻成型中心距 ≧ (刀具模套半径 + 先加工成型半径)。如A型: 上模直径为26mm, 下模直径为25.4mm； B型: 上模直径为47.8mm, 下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算, 如果为向下成型时以下模套为标准计算。4、 网孔加工时, 注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前, 其它一般刀具之后, 避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。 另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺, 应先加工压线后加工其它孔位, 以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时, 应将X方向刀具放置于后面, 而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近 (即靠近夹爪水平边最后冲)。5、排刀时注意不要将废料留落于台面, 采用全部冲落或留料连接于板料上, 对后者一定要注意留料（微连接）； 一般采用留料方式，并加大连接点宽 (一般为0.3mm)；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁, 避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板, 加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法: 对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀, 余下用线冲孔方式冲裁, 然后采用留料方式在线冲孔处留料, 一般为 0.3-0.4mm, 对边采用反方向处理, 这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时, 可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁, 再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点, 并减少对刀具的磨损。7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取, 一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料, 一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚, 连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时, 注意选用同一型号刀具, 避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改, 必须时才作编修, 对固定刀位刀具需安装不同角度时, 应就在原刀位上编修, 不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量, 只有一副的刀模绝不能在同一个程序中, 以不同角度安装到几个刀位上。10、沙拉孔加工时, 碗形刀应紧接于预冲孔之后加工, 以确保同心度。 因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形, 排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。 加工尺寸较大的圆或圆弧, 无合选刀单冲孔时, 可选用规格较小的方刀蚕食, 注意选用手动调整间距, 设定合适的间距。11、批量生产整张料排版时（套材加工）, 多数取采用零留料共切边加工。少量生产 (即一种工件排不满整张板料) 时应优先考虑Y方向排满。12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时, 其刀位周围应尽量避免装其它刀具。 注意异常特殊刀具的使用: 加强筋刀具, 排刀时选用线冲孔指令排刀, 选用手动设定间隙, 将间隙参数设定为一定比例值, 同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多, 致使板料在加工过程中碰撞其而划伤, 因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。 上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。

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