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1，数控铣床编程

玫瑰花，你用手工编程编的出来吗？给你个简单的花吧，这个可以联系很多指令，比如极坐标，旋转，子程序，镜像等。可以试一下，加工时尽量选最小的刀，不用加刀补

数控铣床编程

2，数控铣 这个图怎么编程啊

光看这个图的话手编确实编不了，2种方法：第一，根据这个图纸在CAD上画出图，然后重新标注下编程所需要的坐标值然后编程或者用电脑软件编程。第二，一些系统好的加工中心可以对这种图在机床上直接编程，像德马吉、马扎克等 这个图很好编、不知道可以不可以帮上你的忙、。只需要编写俩个轮廓的程序、。其他一镜像就可以了。361483198.Q号。。希望可以具体帮助你。 用子程序！！和坐标旋转

数控铣 这个图怎么编程啊

3，这张图如何编写代码用数控铣床制作

template class TreeNodepublic: T data; int index; int active; TreeNode & operator=(TreeNode & treenode) this->data=treenode.data; this->index=treenode.index; this->active=treenode.active; return *this; } };
数控镗铣床和加工中心是一样的道理，是主要用来镗直径比较大比较深的孔，数控铣床一般用来铣比较简单的表面，也可以铣比较浅的孔。数控镗铣床身结构是卧式的床身比较大，数控铣床的床身结构是立式的一般是小型的． 数控镗铣床有刀库可以自动换刀，数铣床没有刀库，加工过程中都是手动实现换刀。目前生产的数控镗铣床和加工中心基本可以通用,只是在加工零件镗床被限制的比较少, 至于编程上,镗床钻孔的时候一般用每转进给,而加工中心一般用每分钟进给, 由于镗铣床向心力比较好,滑枕能伸出很长,一般用于加工孔精度高,体积比较大的箱体类零件，镗铣床滑枕比较稳,加工表面精度比较高，好的加工中心基本可以实现。

这张图如何编写代码用数控铣床制作

4，数控铣床简单编程

正方形板，在中间加工直径为20mm,槽深2mm的圆槽,刀具直径8mm.(不考虑刀补) 以槽中心为坐标原点 一般来讲，你要先用面铣刀光一刀表面，那我们现在用直径50的面铣刀一刀光。光面不需要编写程序，我看你标注的尺寸，这块半成品板应该不大：25×25×8mm的样子. 刀具选用：直径12两刃粗铣刀一把，直径8高速钢铣刀一把（有精镗刀的话更好）。 O100； N1； 直径12两刃铣刀 G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700; M13; Z3.; G01 Z0 F200; M98 P101 L4; M09; G90 G0 G49 ZO M19; M01; N2; 直径8的高速钢立铣刀 G54 G90 G0 X0 Y0; G43 Z50. H02 S1000; M13; Z0; G01 Z-2. F300; X5.; G02 I-6.; G01 X0; G90 G49 Z0 M19; M01; M30; O101; G91 G01 Z-0.5 F200; X3.9; G02 I-3.9; X0.; M99; 在这里说明解释一下： 一、我不知道你做的这个直径20的槽有没有公差要求，按道理说应当是有的，所以在第一把刀开粗的过程中，我留下来0.2mm余量； 二、当第一把刀走到Z -1.5mm的时候，你要将单段按钮打开，因为深度应该没有要求，另外为给精加工外圆做准备，所以在走第四段子程序的时候，要将： O101; G91 G01 Z-0.5 F200; X3.9; G02 I-3.9; X0.; M99; 改变为： O101; G91 G01 Z-0.6 F200; X3.9; G02 I-3.9; X0.; M99; 也就是将深度多加工10丝。 另外，你在用直径8mm的立铣刀精铣的时候，我也是在理论上认定这把刀具是真正的8mm刀具，但实际加工过程中，你要先将深度值改为：Z-0.3,第一刀试加工完毕后，测量一下，看是否在公差范围之内，为保险起见，我也建议你再用卡尺卡一下。
哇~~你们搞这种东西的？

5，数控编程铣圆孔从底往上怎样编

==============================假设程序号为001，TI刀具双刃立铣刀直径为16，T2钻头，正方形深度为10，T1长补号为H1,半径补偿号为D2,T2长补号为H2==============================O001；（程序号）G0 G90 G54 G17;（工件坐标系G54，选择XY平面）G40 G80;（取消径补，取消循环）N01;（程序段，方便区分与呼叫）G0 G91 G30 X0 Y0 Z0;(换刀点)T1;(选刀)M6;（换刀)S1200 M3;(转速+正转)G0 X-15 Y15;（安全点）G43 Z-10 H1;（快速下刀到加工深度）M8;（冷却液开）G1 G41 X0 Y0 D2 F50;（G1到第一点）X40;（第二点）Y-40;（第三点）X0;（第四点）Y0;（回到第一点）G0 G40 X-15 Y15;（取消半径补偿并快速回到安全点）G0 Z100;（提刀）N02;G0 G91 G30 X0 Y0 Z0;(换刀点)T2;(选刀)M6;（换刀)S1200 M3;G0 X20 Y-20;G43 Z1 H2;M8;（冷却液开）G99 G81 Z-10 R1 F80;(钻孔)G0 G80 Z100;（取消循环并提刀）M9;（冷却液关）M30;（结束）
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度f(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。 编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间
用宏程序吧，设从Z-10铣到Z0。X和Y坐标。及圆大小随意。G90G54G0G17S1000M3Z100.X0Y0Z1.#1=-10.N1G1Z#1F3000X100G3 I-100#1=#1+0.5IF[#1LE0]G0T01G0Z100M30
从底往上？除非是圆锥孔 直孔的话 落到底铣一圈上面就没余料了 就不存在从底往上的说法了

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