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1，数控编程怎么编

用软件编啊
编程步骤: 人工完成零件加工的数控工艺 分析零件图纸 制定工艺决策 确定加工路线 选择工艺参数 计算刀位轨迹坐标数据 编写数控加工程序单 验证程序 手工编程

数控编程怎么编

2，数控机床的编程步骤

看懂图纸。确定工艺方案，确定机床，确定走刀路线，确定夹具，刀具，量具，切削参数。编制数控程序，将数控程序输入机床。
先把主轴转起来《代码》正转还是反转《代码》 准备用的刀具号《代码》 刀具快速定位《代码》到工件附近 正常走刀《代码》输入尺寸及走刀的速度《代码》 产品加工完成把刀快速《代码》退到安全地方 停止主轴《代码》 程序结束《代码》。

数控机床的编程步骤

3，数控车床如何编辑程序

楼上的说的很对我在补充下，U、R分别是数车上使用G71指令（内径、外径粗车循环）的径向被吃刀量和径向退刀量，N后面是程序段，比如N1，程序起始段，N2结尾段，用在G71中可实现粗车循环。U、W是相对坐标编程用到的，比如一个台阶轴，第一个小外圆长20，直径30，接下来是大外圆长15，直径45且有个倒角1X45°，就可编辑 G01 X30 Z-20; X43; X45; W-1；（相对坐标编程） 【Z-21;绝对坐标编程】 W-13；（。。。。。。） 【Z-34 ;。。。。。..】 希望你明白，祝你工作愉快。。。。。。。。。。。
首先确定坐标系，再根据工件设切入点，姐姐写出各种指令如换刀，对刀等 N：语句序列号 G准备功能 XYZ坐标尺寸 F进给命令 T道具功能 M辅助功能 S主轴功能 UR好像没有吧，我不知道

数控车床如何编辑程序

4，数控编程的步骤

1、分析零件图 首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工，同时要明确浇灌能够的内容和要求。 2、工艺处理 在分析零件图的基础上进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工线路（如对刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。 3、数值计算 耕根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算要用计算机来完成。 4、编写加工程序单 根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。 5、制作控制介质 把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。 6、程序校验与首件试切 编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试刀才能正式使用。效验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中让机床空转，一检验机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，还需要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。
数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：一．工艺方案分析?确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）?毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。?工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二．工序详细设计?工件的定位与夹紧。?工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。?刀具选择。?切削参数。?工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三．编写数控加工程序?用ug设置编出数控机床规定的指令代码（g，s，m）与程序格式。?后处理程序，填写程序单。
1确定你用的系统 广数、法兰克、西门子2读零件图 选择毛胚、车刀3编程 切记编程的三原则4在模拟软件上使运行5根据刀补，适当修改尺寸

5，数控机床如何进行程序编制

数控机床程序编制的一般步骤：　　数控机床程序编制(又称数控编程)是指编程者(程序员或数控机床操作者)根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。一般数控编程步骤如下：　　1.分析零件图样和工艺要求：　　分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1)确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。2)采用何种装夹具或何种装卡位方法。3)确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。4)确定加工路线，即选择对刀点、程序起点(又称加工起点，加工起点常与对刀点重合)、走刀路线、程序终点(程序终点常与程序起点重合)。5)确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。6)确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。　　2.数值计算：　　根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心(或刀尖)运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。　　3.编写加工程序单：　　在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案(或计划)及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。　　4.制作控制介质，输入程序信息：　　程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中;也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入(输出)装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。　　编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
一般说来，数控机床程序编制的内容与步骤包括：分析工件同样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件的加工程序单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。 (1) 分析普通机床工件图样 分析工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工。只有那些属于批量小、形状复杂、精度要求高及生产周期要求短的零件，才量适合数控加工。同时要明确加工内容和要求。 (1)确定普通机床加工工艺过程 在对零件图样作了全面分析的前提下，确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如对刀点、换刀点、进给路线)及切削用量等工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深度等)。制定数控加工工艺时，除考虑数控机床使用的合理性及经济性外，还须考虑所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系，对刀点应选在容易找正井在加工过程中便于检查的位置，进给路线尽量短井使数值计算容易，加工安全可靠等因素。 (3)普通机床数值计算 根据工件图及确定的加工路线和切削用量，计算出数控机床所需的输入数据。数值计算主要包括计算工件轮廓的基点和节点坐标等。 (4)编写普通机床零件的加工程序单 根据加工路线，计算出刀具运动轨迹坐标值和己确定的切削用量以及辅助动作，依据数控装置规定使用的指令代码及程序段格式，逐段编写零件加工程序单。编程人员必须对所用的数控机床的性能、编程指令和代码都非常熟悉，才能正确编写加工程序。 (5)普通机床程序输入数控系统 程序单编好之后，需要通过一定的方法将其输入给数控系统。常用的输入方法有3种： ①手动数据输入。按所编程序单的内容，通过操作数控系统键盘上各数字、字母、符号键进行辅入，同时利用crt显示内容进行检查。即将程序单的内容直接通过数控系统的键盘手动键入数控系统。②用控制介质输入。控制介质多采用穿孔纸带、磁带、磁盘等。穿孔纸带上的程序代码通过光电阅读机输入数控系统，控制数控机床工作。而磁带、磁盘是通过磁带收录机、磁盘驱动器等装置输入数控系统的。③通过机床的通信接口输入。通过与机床控制的通信接口连接的电缆将数控加工程序直接快速地输入机床的数控装置。 (6)校对普通机床加工程序通常数控加工程序输入完成后，需要校对其是否有错误。一般是将加工程序上的加工信息插入数控系统进行空运转检验，也可在数控机床上用笔代替刀具，以坐标纸代替工件进行画图模拟加工，以检验机床动作和运动轨迹的正确性。 (7)普通机床首件试加工 校对后的加工程序还不能确定因编程计算不准确或刀具调整不当造成加工的误差大小，因而还必须经过首件试切的方法进行实际检查，进～步考察程序单的正确性并检查工件是否达到加工精度要求。根据试切情况反过来再进行程序单的修改以及采取尺寸补偿措施等，直到加工出满足要求的零件为止。

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